2023年2月， 首钢钢轧作业部8号转炉开始陆续实现各步骤自动控制； 2023年8月， 各功能模块投入使用并完成联动运行， 最终实现无线端控制炼钢。转炉智慧炼钢系统， 实现了转炉吹炼、出钢、溅渣、出渣生产全程的智能化控制，使用比例超过90%， 过程无干预率在95%以上。经专家团队评议， 系统技术水平达到国际先进水平。

       实现转炉智能化冶炼困难重重。长期以来， 转炉炉料结构复杂多变、原辅料成分不稳定、炉内反应无法实时监测、“黑箱化”现象严重等问题一直存在， 主要靠人员经验判断、解决。转炉炼钢操作的智能化是当前的主流趋势，但转炉智慧炼钢系统的研发面临诸多困难： 转炉冶炼过程是在开放反应釜内进行涉及固、液、气多相物质的复杂高温物理化学反应， 包括吹炼、出钢、溅渣、出渣等多个关键阶段， 各阶段先后进行互相关联， 但实际炉况和自动控制的内容、方式差异巨大； 转炉生产控制设备多、物料种类多、生产介质多， 这些设备的控制、物料的加入、介质控制均需实现模型计算和自动控制； 生产过程中产生的声音、图像等信息， 以及由各种传感器测量获得的距离、流量、重量、成分、温度等众多数据类型，都需要纳入计算模型。　　为攻克这些难题， 生产侧的首钢京唐和技术侧的首自信联合构建核心攻关团队， 吸纳生产、工艺、设备、计算机系统、模型开发等领域专业技术人员， 历时20个月，自主研发了转炉智慧炼钢系统， 于2023年8月上线试运行， 成效显著。转炉智慧炼钢系统具备两大优点——　　一是建立先进感知体系， 实现冶炼过程智能化控制。根据不同场景， 安装多种高清数字摄像头， 对转炉冶炼过程进行全过程监控， 采用视觉识别， 结合烟气分析、声呐、副枪检测、下渣检测、传感器等技术， 建立吹炼、出钢、溅渣、出渣等生产过程控制的感知体系， 将生产信息纳入冶金模型。　　二是深度学习模型与机理模型相结合， 实现转炉生产全程的智能化控制。采用深度学习方法处理吹炼、出钢、溅渣、出渣各阶段图像信息，实现非结构化、非指标化数据向结构化、指标化数据转变； 采用基于冶金机理的静态计算模型、脱碳动态模型、合金计算模型等， 实现加料量、加氧量等过程控制参数计算； 采用基于生产控制及安全规程的控制模型， 实现全生产过程的自动化控制。　　在转炉吹炼过程智能化控制上， 该系统以图像识别为核心技术， 对出钢口及炉口火焰强度进行综合分析形成火焰指数， 综合烟气、声呐、炉口溢渣信息， 形成四大判断依据， 并依此进行氧枪控制， 使转炉吹炼全程处于理想的平稳冶炼状态， 解决吹炼喷溅及返干发生几率高的问题。同时， 良好的造渣提高了转炉脱磷率， 终点钢水中磷含量最低达到0.003%。　　在转炉出钢过程智能化控制上， 该系统以图像识别为核心技术， 对出钢过程转炉包沿钢液位置进行识别， 同时计算“出钢秒流量”， 实时判断出钢安全状态， 保证出钢过程处于“最大静压力”下最快出钢状态， 同时确保出钢过程安全。